바이오 발효 산업 공기 압축기는 일반적으로 얼마나 많은 압력을 사용합니까?

바이 오 발 효 산업 의 공기 압 축 기 압 력 매 개 변 수에 대한 공식 설명

바이 오 발 효 공정 에서 공기 압 축 기의 압 력 설정 은 미 생 물 대 사 특성 , 발 효 장비 작업 조건 및 에너지 효율 관리 요구 사항을 고려 해야합니다 .업 계 조사 및 기술 분석 을 통해 압 력 매 개 변 수의 선택 에 대한 사 양 은 다음과 같습니다 .

I . 핵심 압 력 구 간 규 범
발 효 공정 특 성에 따라 공기 압 축 기의 배 기 압 력은 0. 3 – 3. 5 bar (g) 범위 에서 설정 되는 것이 좋습니다 .

1. 일반적인 작업 조건1. 8 – 2. 5 bar (g) 압 력 구 간 은 80 % 이상의 발 효 시 나 리오 를 커 버 할 수 있으며 호 기 성 박 테리아 배 양 , 효 소 제 제 생산 및 기타 주 류 공정 에 적합 합니다 .
2. 특수 어 플 리케이션：
   • 실험 실 규모 의 발 효 시스템 : 0. 8 – 2. 5 bar (g) 는 작은 발 효 탱 크 의 산 소 요구 사항을 충족 시킵니다 .
   • 대형 산업 용 발 효 장치 : 3. 0 – 3. 5 bar (g) 압 력 설정 은 고 밀 도 배 양 , 고 점 도 재료 발 효 시 나 리오 에 적합 합니다 .

압력 설정의 핵심 요소

1. 발효 탱크 작업 조건 매개 변수：
   • 탱크 높이: 액체 기둥 높이가 1 m 증가할 때마다 약 0. 1 bar 의 보상 압력이 증가합니다.
   • 재료 특성: 유체 저항을 극복하기 위해 0. 2 – 0. 5 bar 의 높은 점도 매체가 필요합니다.
   • 배압 제어: 발효 액면에서 배기구까지의 수직 높이는 미터 당 약 0. 1 bar 의 정압을 생성합니다.
2. 파이프라인 시스템 압력 강하：
   • 정밀 필터: HEPA 필터는 0. 1 – 0. 15 bar 압력강하를 생성합니다.
   • 증기 멸균 장치: 열교환기 0. 05 – 0. 1 bar 저항 증가
   • 파이 프 엘 보 : 각 90 ° 엘 보 는 약 0. 02 bar 의 등 가 길이 손실 을 초래 합니다 .
3. 프로세 스 변 동 보상：
   • 로 트 간 원 료 차이 에 대처 하기 위해 10 – 15% 의 압 력 잔 여 를 예약 해야합니다 .
   • 여러 발 효 탱 크 가 병 렬 로 사용할 경우 최대 수 요 탱 크 압 력 으로 설정 합니다 .

3, 장비 선택 기술 지침

1. 모델 적응 원칙：
   • 주요 공기 공급 시스템 : 압 축 공기 오 일 함 량 ≤ 0. 01 mg / m 3 을 보장 하기 위해 오 일 없는 나 사 또는 원 심 공기 압 축 기를 선호 합니다 .
   • 백 업 시스템 : 피 스 톤 공기 압 축 기를 구성 할 수 있지만 3 단계 여 과 장치 가 필요합니다 .
2. 주파수변형 조절전략：
   • 압력 폐쇄 루프 제어 시스템, PID 알고리즘을 통해 ± 0. 1 bar 의 정밀 제어
   • 영구 자석 주파수 변환 모터를 장착하여 50 – 100% 부하 범위에서 ≥ 92% 의 에너지 효율을 유지합니다.
3. 에너지 절약 최적화：
   • 압력 – 유량 연동 제어를 구현하여 발효 탱크의 실시간 가스 수요에 따라 압축기 속도를 조절합니다.
   • 다중 단위 레벨 가스 공급을 채택하여 단일 단위의 빈번한 부하 및 하하로 인한 에너지 낭비를 방지합니다.

4. 운영 및 유지 보수 규범

1. 압력 검사 주기：
   • 분기별 디지털 압력계를 사용하여 전체 범위 검증
   • 주요 공정 포인트 압력 센서는 매월 제로 포인트 보정을 수행해야 합니다.
2. 비정상 작업 조건 처리：
   • 압력 강하가 0. 3 bar 를 초과하면 필터 막힘을 즉시 확인합니다.
   • 지속적인 압력이 높으면 가스 저장 탱크 안전 밸브 설정값을 확인해야 합니다.

공기 압축기 압력 매개 변수를 설정할 때 기업은 발효 탱크 매개 변수, 파이프라인 특성 및 공정 요구 사항을 포함하는 3 D 모델을 구축하여 CFD 유체 시뮬레이션을 통해 압력 분포를 최적화해야합니다.지능형 압력 관리 시스템을 구성하고 12 개의 주요 매개 변수를 실시간으로 수집하여 압력 – 유량 – 에너지 효율 동적 최적화 방안을 형성하여 발효 공정의 안정성을 보장하는 전제하에서 시스템 종합 에너지 효율을 15 – 20% 향상시킬 것을 권장합니다.